Abkanten:
Abmaße:
- Max. Breite: 2980mm
- Max. Blechstärke Stahl: 20mm
- Max. Blechstärke Edelstahl: 15mm
- Max. Blechstärke Aluminium: 10mm
- Max. Gewicht: 300kg
Je nach Materiallegierung können nur bestimmte Abmaße möglich sein.
Biegeradius:
Unser System analysiert die hochgeladene Datei und ermittelt abhängig von Material und Blechdicke die optimalen Werkzeugpaarungen. Bitte beachten Sie, dass die Radien fertigungsbedingt von der Vorgabe abweichen können. Konstruktiv sollte der Biegeradius (innen) immer gleich der Blechdicke sein.
Werkstoff | Mindestbiegeradius |
---|---|
Stahl | 1,0….3) x Blechstärke |
Aluminium | (0,8….1) x Blechstärke |
Edelstahl | ((1,0….3) x Blechstärke |
Diese Tabelle dient der Veranschaulichung und stellt nur einen groben Richtwert dar.
Mindestlochabstand zur Biegung:
Befinden sich Bohrungen oder Aussparungen zu nah an einer Biegekante können sich diese beim Biegen verziehen. Hier müssen Sie darauf achten, genügend Abstand einzuhalten.
Der Mindestlochabstand zur Biegung ist identisch mit der Mindestschenkellänge (s.o.). Bei Biegeradien größer der Materialstärke sollten Sie entsprechend mehr Abstand einplanen. Das x-Maß aus der Skizze bei der Mindestschenkellänge ist hier der Abstand bis zur Kontur.
Wenn Löcher oder Konturen konstruktionsbedingt nahe an der Biegekante liegen müssen, können Sie auch Entlastungsschnitte einkonstruieren (s. nachfolgenden Abschnitt). Auf Wunsch können Sie dies bei der Bestellung schon als Option auswählen. Für konstruktionsbedingten Verzug der Biegeteile können wir keine Verantwortung übernehmen.
Maße Mindestlochabstand
Mindestlochabstand Beispiel
Spitz zulaufende Biegung
Sollte das Bauteil spitz zulaufende Biegungen beinhalten, gelten hier die gleichen Regeln wie bei der Mindestschenkellänge. Ab einem bestimmten Punkt wird die Mindestschenkellänge durch die spitz zulaufende Biegung unterschritten und das Material liegt nicht mehr vollständig auf dem Unterwerkzeug (Matrize) auf. Dadurch kann sich dieser Bereich beim Biegevorgang verziehen bzw. wird nicht vollständig mit umgebogen.
Bereiche der Biegeschenkel, welche nicht auf dem Unterwerkzeug aufliegen, werden nicht vollständig umgebogen.
Mindestlochabstand zur Biegung:
Kann der Mindestlochabstand konstruktionsbedingt nicht eingehalten werden, können Entlastungsschnitte gesetzt werden. Diese verhindern, dass sich Bohrungen oder Aussparungen nahe der Biegezone verziehen. Bei der Konstruktion von Entlastungsschnitten sind folgende Punkte zu beachten:
- Es muss sich noch genügend Material in der Biegezone befinden, so dass die Stabilität des Bauteils sichergestellt ist
- Scharfkantige Aussparungen, wie beispielsweise Rechtecke, sind oft ein Auslöser von Rissen, da das Material in den Ecken geschwächt wird.
- Die ideale Form für das Freischneiden der Biegezone ist eine rechteckige Aussparung mit runden Ecken.
Kantabdruck
Bei der Fertigung von Biegeteilen kommt es gelegentlich zu Kantabdrücken an der Oberfläche. Beim Kanten können kleine Kratzer sowie Rillen und Vertiefungen durch Stempel und Matrize entstehen. Diese ist materialabhängig und kein Reklamationsgrund. Wir empfehlen Ihnen daher, Sichtteile oder empfindlichen Oberflächenteile mit Folie zu bestellen.
Biegefreimachung
Da auch Laserschnitte eine minimale Breite besitzen, ist es erforderlich, dass diese korrekt in Ihrer CAD-Datei dargestellt sind (s. „Mindestmaße für Laserschnitt“). Wir möchten Sie bitten sicherzustellen, dass die Laserlinien als Biegefreistich ausgeführt werden. Ohne etwas Abstand zwischen den Biegezonen kann das Material entlang des Schnitts weiter einreißen. Mit etwas Abstand zwischen den Biegezonen entsteht keine Kerbwirkung, und Ihr Teil kann korrekt gebogen werden. Wir empfehlen eine Schlitzbreite von mindestens 1mm mit verrundeten Ecken.
Um dies zu verhindern haben Sie 3 Möglichkeiten.
- die Biegung im kritischen Bereich entfernen
- die Biegung im kritischen Bereich auf die Mindestschenkellänge erhöhen
- die Biegung einschlitzen sodass der kritische Bereich nicht mitgebogen werden muss.
Mindestschenkelänge:
Um die Produzierbarkeit der Biegeteile zu gewährleisten gibt es werkzeugbedingte Grenzmaße, die bei der Konstruktion bedacht werden müssen. Ist der Biegeschenkel zu kurz für das benötigte Unterwerkzeug, kann die gewünschte Biegung nicht erzeugt werden.
Biegung 90° | |
---|---|
Blechdicke | Schenkellänge (x) |
0,5 mm | 5mm |
0,8 mm | 6 mm |
1 mm | 6 mm |
1,5 mm | 8 mm |
2 mm | 9,5 mm |
2,5 mm | 12 mm |
3 mm | 12,5 mm |
4 mm | 18 mm |
5 mm | 23 mm |
6 mm | 30 mm |
8 mm | 43 mm |
10 mm | 60 mm |
12 mm | 75 mm |
15 mm | 75 mm |
Biegung < 90° | |
---|---|
Blechdicke | Schenkellänge (x) |
0,5 mm | 8mm |
0,8 mm | 10 mm |
1 mm | 10 mm |
1,5 mm | 10,5 mm |
2 mm | 13 mm |
2,5 mm | 15,5 mm |
3 mm | 22 mm |
4 mm | 22,5 mm |
5 mm | 23 mm |
6 mm | 30 mm |
8 mm | 43 mm |
10 mm | 60 mm |
12 mm | 75 mm |
15 mm | 75 mm |
Mindestschenkelänge:
Um die Produzierbarkeit der Biegeteile zu gewährleisten gibt es werkzeugbedingte Grenzmaße, die bei der Konstruktion bedacht werden müssen. Ist der Biegeschenkel zu kurz für das benötigte Unterwerkzeug, kann die gewünschte Biegung nicht erzeugt werden.
Biegung 90° | Biegung < 90° | ||
---|---|---|---|
Blechdicke | Schenkellänge (x) | Blechdicke | Schenkellänge (x) |
0,5 mm | 5mm | 0,5 mm | 8mm |
0,8 mm | 6 mm | 0,8 mm | 10 mm |
1 mm | 6 mm | 1 mm | 10 mm |
1,5 mm | 8 mm | 1,5 mm | 10,5 mm |
2 mm | 9,5 mm | 2 mm | 13 mm |
2,5 mm | 12 mm | 2,5 mm | 15,5 mm |
3 mm | 12,5 mm | 3 mm | 22 mm |
4 mm | 18 mm | 4 mm | 22,5 mm |
5 mm | 23 mm | 5 mm | 23 mm |
6 mm | 30 mm | 6 mm | 30 mm |
8 mm | 43 mm | 8 mm | 43 mm |
10 mm | 60 mm | 10 mm | 60 mm |
12 mm | 75 mm | 12 mm | 75 mm |
15 mm | 75 mm | 15 mm | 75 mm |